ارزیابی ریسک اقتصادی و ایمنی به روش فرانک مورگان

[ACGIH]

ارزیابی ریسک اقتصادی و ایمنی به روش فرانک مورگان در یک صنعت پلاستیک سازی

نويسنده(گان):
صفورا سلجوقيان، كريم فرد زارعي، علي محمد عباسي، عبدالحسين پورنجف، مهسا حامي، محسن پورصادقيان*،


پست الکترونيک: mo.poursadeghiyan (a) uswr.ac.ir



چکيده:
در دنياي امروز محيط هاي كاري ايمن يكي از مهمترين مولفه هاي لازم براي رسيدن به بهبود مستمر بهره وري است.يكي از تكنيك هاي ارزيابي ايمني روش فرانك مورگان در آناليز ريسك مي باشد كه براي بررسي ميزان خطرات و كنترل هاي مربوط به آن ها است .در اين روش شاخص ريسك نسبي ،كل سرمايه در معرض خطر و ريسك كلي مربوط به كارخانه كارتن پلاست اصفهان برآورد شده و در نهايت واحد هاي مورد پژوهش بر اساس ريسك كلي رده بندي شده اند.
اين پژوهش به روش توصيفي و مقطعي در 3 كارگاه اكسترودر ، چاپ و شابلون ، دايكات يك شركت پلاستيك سازي صورت گرفت .در اين روش با استفاده از چك ليست ، ميزان ريسك هاي موجود و راه هاي كنترل آن ها براي هر واحد تعيين شده و با محاسبه كل سرمايه در معرض خطر و ريسك كلي مقايسه نهايي صورت گرفت.
با توجه به بررسي هاي انجام شده در 3 گارگاه مختلف اين كارخانه نتايج زير بدست آمد : نمره خطر ، نمره كنترل ، شاخص ريسك ، ريسك نسبي ، درصد شاخص ريسك ، ريسك كلي مربوط به اكسترودر ، چاپ و شابلون ، دايكات با ارزش ريالي746319306.7 و 394317296.8 و 10132582.65 ريال به ترتيب عبارت است از (79 ، 166، 77)، (73، 61،53) ، (6-، 105-، 24-)، (0 ،99-، 18-)، (0،61/84،34/15)، (0 ، 5868198747 ، 1848634280) كنترلهاي بكار گرفته شده در واحد اكسترودر 1% و در واحد چاپ شابلون 28% و در واحد دايكات 6% كمتر از خطرات موجود در اين كارگاه هاست .
يكي از روشهاي بسيار موثر پيشگيري و كنترل حوادث ناشي از كار مديريت ريسكهاي موجود در هر محيط كاري مي باشد.
بنابراين لازم است هر محيط كاري براي اطمينان از اينكه در مورد هر ريسك شناسايي شده، پيش بيني ها و اقدامات لازم اتخاذ شود داراي يك برنامه مدون مديريت ريسك باشد.






کليدواژگان:
ارزیابی ریسک ، فرانک مورگان ، اقتصاد HSE ، اقتصاد بهداشت حرفه ای

[ACGIH]

ارزیابی ریسک به روش فرانک مورگان
در زیر به صورت کامل این روش تشریح شده است.

این روش به مدیران یاری می دهد که سرمایه مناسب و لازم جهت رسیدن به حداکثر کاهش ریسک در بخشهای مختلف یک کارخانه را اختصاص دهند. این روش دارای 6 مرحله اساسی است :

1. محاسبه شاخص ریسک برای هر بخش
2. تعیین ریسک نسبی هر بخش
3. محاسبه در صد شاخص ریسک برای هر بخش
4. تعیین کل سرمایه در معرض خطر هر بخش
5. محاسبه ریسک کلی برای هربخش
6. رده بندی بخشها براساس نمره کلی ریسک هر بخش

1 - شاخص ریسک:
با چک لیست شماره 1 نمره ریسک هر بخش محاسبه می شود
این چک لیست شامل 6 گروه خطر است که هر کدام از نظر اهمیت نمره ای به آنها اختصاص می یابد و هرگروه دارای مجموعه ای زیر گروه است که با توجه به اهمیت آنها نمره ای به آنها داده شده
نمره گروه ها یا جمع نمرات گروه های × نمره ریسک هربخش = جمع نمرات زیرگروه 6 گانه با چک لیست
شماره 2 نمره کل کنترل هر بخش محاسبه می شود
این چک لیست هم شامل 6 گروه کنترل است که دارای زیر گروههای مربوطه می باشد
نمره گروه مربوطه × نمره کنترل هربخش = جمع نمرات زیر گروههای کنترل
شاخص ریسک هربخش = نمره ریسک آن – نمره کنترل هربخش
شاخص ریسک هر بخش = شاخص ریسک هربخش – شاخص ریسک بخشی که بالاترین نمره را دارد
درصد شاخص ریسک نسبی هربخش = (قدر مطلق ریسک نسبی هربخش) تقسیم بر (قدر مطلق مجموع
ریسک نسبی کلیه بخشها) × 100


تعیین کل سرمایه در معرض خطر هربخش:
اموال - هزینه های جایگزین کلیه مواد و تجهیزات هربخش
ادامه فعالیت منظم - ارزش بخش کالای تولیدی – ظرفیت تولید بخش در هرسال –درصد ظرفیت مورد انتظار در سال
ارزش جان شاغلان - ارز ش کل شاغلان ، شلوغ ترین نوبت کاری
ریسک کلی: حاصل ضرب کل سرمایه در معرض خطر یک بخش در صد شاخص ریسک نسبی آن

از این زیرگروه نمره ای که از همه بیش تر است

خسارت متوقف شدن فعالیت از حاصل ضرب موارد زیر به دست می آید : ارزش بخش کالای تولیدی ظرفیت تولید بخش در هرسال درصد ظرفیت مورد انتظار درسال ب- جان شاغلان ارزش جان شاغلان نیز از حاصل ضرب تعداد کارگران قسمت در شلوغ ترین نوبت کاری و ارزش زندگی هر فرد محاسبه می شود ریسک کلی ریسک کلی که بیانگر ارزش اقتصادی ریسک نسبی هر بخش است ، از حاصل ضرب کل سرمایه در معرض خطر یک بخش درصد شاخص ریسک نسبی آن بدست می آید رده بندی نهایی در راستای رسیدن به هدف نهایی متد مورد بحث که کمک به مدیران در شناسایی بخشهای با ریسک بالا است ، در آخرین مرحله ، بخش های مختلف کارخانه براساس ریسک کلی شان رده بندی می شوند . پرواضح است بخش هایی که دراین زده بندی در رده های اول قرار گیرند ،مهم تر محسوب شده و در کنترل خطرات در اولویت قرار خواهند گرفت .	2- مواد قابل اشتعال موجود در بخش به جای این که دریک جا متمرکز شده باشند اغلب پراکنده اند.
2- اغلب مواد قابل اشتعال به طور طبیعی درحالت بخار هستند.
2- سیستم ها به طور روتین باز بوده و اجازه مخلوط شدن مواد قابل اشتعال با هوا را می دهند )یعنی سیستم ها کاملاً بسته نیستند(
1- نقطه اشتعال مواد قابل اشتعال پایین بوده و مواد یادشده بسیار حساس اند
در فرآیند کار مواد قابل اشتعال گرم شده و در دماهای بالاتر از نقطه اشتعال شان مورد استفاده قرار می گیرند
پیچیدگی فرآیند (8)
2- نیاز به عکس العمل ها و کنترل های دقیقی وجود دارد.
2- تجهیزات زیادی هستند که برای استفاده از آن ها اپراتور نیازمند برخورداری از دانش های خاصی است
2- رفع ایرادها و اشکالات بیش تر توسط سرپرستان صورت می گیرد تا اپراتورها
1- تعداد زیادی از عملیات و / یا تجهیزات به وسیله یک اپراتور پایش می شوند
1- جانمایی و چیدمان پیچیده تجهیزات و متعدد بودن ایستگاه های کنترل
1-دشوار بودن شروع و متوقف کردن عملیات
1- زیاد بودن تعداد عملیات حساس که نیاز به فعالیت های نگهداری دارند
ثبات فرآیند (7)
3- شدید بودن وضعیت های غیر قابل کنترل
2- استفاده از بعضی از مواد در فرآیند که نسبت به هوا ، ضربه ، حرارت ،آب یا سایر عناصر طبیعی حساس اند
2- احتمال وجود واکنش های غیر قابل کنترل
1-وجود مواد خام یا محصولات نهایی که نیاز به انبار شدن ویژه دارند
1- وجود مواد بینابینی که از نظر حرارتی ناپایدارند
1- وجود گازهای غیر سمی که به صورت تحت فشار نگه داری می شوند

جدول شماره 2 چک لیست کنترل

3- فشار فرآیند بیش از 110 پرند بر اینچ مربع است

2- فشار فرآیند بیشتر از فشار اتمسفر بوده ولی کم تر از 110 پرند برا ینچ مربع است

1-فشار فرآیند از حد خلا تا فشار اتمسفر متفاوت است

3- در محل های کار اپراتور موقعیت های با فشار بالا وجود دارد

1-استفاده بیش از حد از دیچه های شیشیه ای برای کنترل شرایط

1-استفاده از مواد غیر فلزی در ساختمان سیستم های پرفشار

پتانسیل خطرات محیطی / فردی (4)

2- مواجهه با مواد مورد استفاده در فرایند می تواند باعث سوختگی های شدید یا ریسک های بهداشتی جدی شود

2-مواد مورد استفاده در فرآیند خاصیت خورندگی برای تجهیزات دارد

2- امکان بالا رفتن غلظت مواد آلاینده از حدود آستانه مجاز وجود دارد

1- تجهیزات وسایل و افراد در معرض اصابت ذرات و تراشه ها قرار دارند

1- وجود ترازهای بالای صوتی امکان برقراری ارتباط کلامی را مشکل می سازد

دماهای بالا (2)

2- درجه حرارت تجهیزات کم تر از حد 100 درجه سانتی گراد است

2-درجه حرارت تجهزات در محدوده 100 تا 170 درجه سانتی گراد است

3-درجه حرارت تجهیزات در محدوده 170 تا 230 درجه سانتی گراد است

2- در محل های کار اپراتور موقعیت های با درجه حرارت زیاد وجود دارد

2- وجود جریان های هوای شدید و/ یا نشست ها در محیط کار نسبتاً معمول است

2- احتمال استرس های حرارتی ناشی از ماهیت کار یاشرایط آب و هوایی وجود دارد